刘忠杰，男，毕业于北京航空航天大学发动机设计专业，中航工业南方副总经理。
,管理职责负责公司生产及准备，重大项目和供应链管理工作。
设备管理双轮驱动赢效益――南方公司副总经理刘忠杰谈TPM与信息化设备管理
谈及设备管理，分管生产机准备的中航工业南方副总经理刘忠杰表示，在公司部分型号批产量大、新机研制周期短任务重的发展形势下，公司必须构建全新的设备管理体系，保障企业科研生产不停顿、交付节点不滞后。这一保障目标的实现，要求管理要冲破旧思路的藩篱，学习国内外先进企业的新理念、新工具，将其精髓融入到企业日常管理和工作中。笔者就中航工业南方设备管理的经验和做法，对刘忠杰进行了专题采访。
近年来，随着研制生产的航空发动机更新换代加速，为满足需求，中航工业南方陆续添置一定数量的先进加工设备，研制保障能力得到迅速提高，生产研制日益向柔性化、自动化方向发展。在管理和用好先进设备的同时，公司针对老设备使用年限长、停机风险高的情况，展开了降低设备故障率、停机率，提高设备综合利用率方面的研究，现已形成TPM和信息化双轮驱动的设备管控模式。
TPM维护中航工业南方于2006年开始推行TPM（Total Productive Maintenance 全员生产维护）。借鉴了当时转包业务的设备管理模式，率先在军机生产线以应用13张设备管理专业表格为开端，在全公司范围内推广TPM。
推行TPM推行之初并不顺利，遭遇了许多困难。一线员工忙生产任务繁重，而且“设备不出故障就不用管它”的旧观念根深蒂固。员工只停留于应付考核的层面，使得TPM陷入了表面化、****的泥沼。如何让员工自觉自愿使用TPM成为工作顺利开展的关键。中航工业南方一方面加大培训力度，另一方面培育TPM典型。公司大力扶持精密加工中心开展TPM工作，并在该中心建设示范班组、示范设备。作为TPM样板之一的某数控设备在执行TPM点检后，没有因为点检不到位而导致设备故障；示范班组设备故障率也有所下降，从而使得生产任务完成周期得以缩短。在事实面前，其他班组和其他生产中心认识到，抓设备管理是能够出成果、出效益的。
观念的转变推动了TPM工作的顺利开展。公司从311台关键重点设备中确定26台为重点监控设备，作为示范设备，定期对它们的维护保养进行检查、评价排名。其目的是以这26台设备为牵引，推动设备基础管理向前迈进。
改观念的另一个关键点是大力宣传“预防重于抢修”的思路。以前设备出现故障才会引起关注，当时的修理人员就像消防队，到处救火。随着科研生产任务逐年加码，对于“南方人”来说，高频停产抢修的时间过于奢侈，尤其是A类关键设备停产，将对科研生产带来**性影响。于是， “预防重于抢修”的观念顺势而出。设备“三级保养”就是对这一观念的呼应。
一级保养是*作工人每日对设备进行检查、清扫；二级保养是以*作者为主、专业维修人员为辅，对设备进行一般维护；三级保养是由专业维修人员对设备进行深度维护，包括精度检查、功能检查、清理清洗等。负责“三级保养”工作的，是中航工业南方的专业维修人员。他们的日常工作除了处理报修的故障外，他们将大部分时间用来进行生产现场巡视。在生产现场，“精修人”主动向*作工人了解情况，询问设备运行过程中是否出现异常情况，他们也会从旁观察设备状况。当发现异常现象时，“精修人”就要查找确切原因，确定问题属性之后，或者组织维修人员展开修理工作，或者紧急采购备件。很多设备由于长年累月运转，某个零部件彻底报废的时候，精修班往往已经做好了应急准备工作，从而避免了大量因设备故障导致停产的**发生。精修班的主动提前介入，为设备预防性维护做出很大贡献。
除开对设备进行保养维护，中航工业南方还组织专家团队对关键设备*露出来的“疑难杂症”进行攻关，设备深层次的问题解决了，其保养才有意义。此外，2012年，公司向精修班的一批老师傅征集了关键重点设备典型故障案例，以及故障的维修方法，编制成册。这本《关键重点设备典型故障修理手册》既是对已有知识经验的梳理、总结，也为新员工顺利开展工作提供有益的指导。
信息化中航工业南方设备管理所使用的信息化工具有ERP（Enterprise Resource Planning 企业资源计划）、MDC（Meta Data Controller 元数据控制器）两种。ERP系统于2005年开始启用。设备管理是以其中PM（工厂维护）模块为平台，涉及各类机加设备、仪器仪表、工具工装、车辆、电气设备、计量器具等各类设备的资产管理、运行管理、维护维修管理和故障管理。
PM模块运行之初，设备管理人员“夯实地基”，对全公司5000多台设备统一编号，存入系统，进入系统就可以看到设备的“全身照”、所在布局、规格、供应商、设备管理人等信息。以前查找设备信息，需要从厚厚的账本中逐页查找。只需要输入设备编号，一秒就能看到结果。
PM模块运行除开管理台账，还可以实现对设备分类分级年度保养计划、故障和维修信息、实物管理和财务管理一体化、设备折旧（退役、报废）的管理。在设备故障统计板块，生产中心上报的故障及维修班组检查发现的故障被制作成表单，故障设备代号、故障描述、完成情况（包括完工、维修、验收、申请）一一呈现。维修班组根据“维修”标记来分配维修任务。
在PM模块平台上，设备管理发生的最明显变化是手工台账被电子台账替换。台账改革使设备管理条分缕析，保养、故障维修、财务、折旧、退役清晰明了，真正实现设备的全生命周期管理。全生命周期管理具有时间跨度长的特点，如果是手工台账时代，芜杂的各种设备管理账本给管理人员带来很大的工作量，加之时间跨度长，手工台账丢失情况并不少见。PM模块则可以永久保存设备信息。而管理者抖掉手工台账的包袱，站在ERP高地，工作效率明显提高了。
2012年，中航工业南方在精密加工中心试点运行MDC系统，将该生产中心的52台关键设备联网。MDC信息系统能够对设备即时监控，在系统界面上，选择生产线，就能看到该生产线设备加工、待机、报警、停机情况。中心**在电脑屏幕前对设备状态一目了然，当设备转为报警状态，就可以立即组织维修人员检查修复，省去了*作工人找**层层报告的时间。MDC系统还能查询开机率，中心针对开机率低的设备进行调查研究，查明原因，采取改进措施，一方面优化计划停机时间，另一方面减少意外停机。
设备管理信息化以其及时、真实、清晰、全面的优势，得到了公司管理者的青睐，同时给员工带来了设备管理工作的全新体验。
通过全面推行TPM精益管理和搭建信息化平台，提高了设备管理、关重设备预防性维护维修水平。2012年，中航工业南方关键重点设备利用率为71.7%，比上年同期提高了5%；关键重点设备故障停机率为1.69%，在上年同期基础上下降了15%。关键重点设备的完好率、利用率、故障率等各项指标均得到较好的完成。2013年，中航工业南方还将进一步挖掘TPM和信息化对设备管理的效用，强化设备精益管理，建立设备效能监控系统，为企业发展打下坚实的设备管理基础。